Wie Gore seinen Anspruch an Funktionalität sicherstellt

schuhkurier: Herr Trainer, es heißt ja, mit Gore zusammenzuarbeiten ist sehr aufwändig. Was muss man als Brand alles tun, um ihr Label tragen zu dürfen?

Stefan Trainer: Alle Gore-Tex-Schuhe dürfen nur in zertifizierten Fabriken hergestellt werden, damit fängt es schon mal an. Davon gibt es weltweit etwa 220, die meisten davon befinden sich in Asien, vor allem in China und Vietnam, aber auch Europa. In diesen Fabriken ist es unsere Aufgabe, den Leuten unsere Technologien beizubringen. Damit der Schuh zuverlässig wasserdicht und atmungsaktiv ist, muss er genau nach unseren Vorgaben hergestellt werden. Wenn beispielsweise ein Kunde mit einer Fabrik zusammenarbeiten möchte, die noch nicht zertifiziert ist, dann machen wir erstmal ein Audit und sehen uns an, was die Fabrik kann und wie sie aufgestellt ist, auch in Bezug auf Social Compliance. Wenn alles passt, schulen wir die Mitarbeitenden vor Ort wie ein Gore-Tex-Futterlaminat in einen Schuh eingebaut wird. Dann werden ersten Prototypen hergestellt und danach bei uns im Labor auf Wasserdichtigkeit und Atmungsaktivität getestet. Bestehen sie die Tests, werden bis zu 50 Paar Schuhe unter realen Produktionsbedingungen gefertigt. Wir nennen das Fit for Manufacturing. Auch davon werden Schuhe vor Ort und bei uns im Labor getestet. Wenn die okay sind, bekommt die Fabrik schließlich ein Go für die Produktion.

Das ist also die Produktion – nehmen Sie auch Einfluss auf das Design?
Bevor überhaupt ein Schuh produziert werden darf, gibt es ein sogenanntes Style-Approval. Jedes neue Modell wird von uns auf Herz und Nieren überprüft. Also: Wie hoch sind die Futterhöhen, wie ist der Schaftaufbau, passen die Materialkomponenten in Bezug auf die Atmungsaktivität oder ihr Saugverhalten bei Nässe. Dann gibt es eine visuelle Begutachtung. Einige unserer Partner arbeiten bereits jetzt an der Kollektion für 2027, und selbst in dieser frühen Phase sind wir schon involviert, sehen die ersten Renderings und besprechen neue Ideen. Dann wird ein Prototyp mit der Fabrik gebaut, den wir anschließend auf Wasserdichtigkeit und auf Atmungsaktivität testen. Dafür haben wir drei Labore weltweit – eins in China, eins in Feldkirchen-Westerham und eins in den USA. Erst wenn alles passt, geht der Schuh in die Produktion. Und das machen wir mit jedem neuen Modell.

Wie stellen Sie sicher, dass auch die Massenproduktion Ihren Ansprüchen genügen?
Wir fahren regelmäßig zu den Fabriken, auch mal unangemeldet, um die Produktion zu überprüfen und zu unterstützen, und gehen da alle Gore-spezifischen Arbeitsschritte durch. Die Fabriken müssen außerdem während der Produktion immer wieder Stichproben machen und auf Wasserdichtigkeit testen – mindestens 2% der Tagesproduktion.

Daher hat jede zertifizierte Fabrik Zentrifugen, um die Schuhe zu testen. Diese Testgeräte und auch unseren Service stellen wir den Fabriken zur Verfügung. Natürlich ist diese Zusammenarbeit zwischen den einzelnen Partnern und Gore aufwändig. Wir wissen, dass wir einen etwas höheren Preis haben. Aber im Preis steckt viel, viel mehr drin als nur das Laminat und das Seam Tape, das unsere Kunden bei uns kaufen. Sie erhalten von uns ein gesamtes Service-Paket, das ihnen ermöglicht, Produkte höchster Qualität herzustellen. Ich sage immer, wenn ein Schuh unsere schwarze Raute „Guaranteed to keep you Dry“ bekommt, dann ist das eine Auszeichnung, eine Qualitätsauszeichnung. Darauf kann sich der Kunde verlassen.

Sie betreiben also einen großen Aufwand, um die richtige Qualität sicherzustellen. Wie aufwändig war es dann für Sie, als Sie die Membran gewechselt haben?
Dieser Wechsel von ePTFE auf ePE als Materialplattform für unsere Membrantechnologie war vermutlich der größte Wechsel, den es in der Geschichte von Gore gegeben hat. Wie immer haben wir auch hier vor dem Launch schier unendlich viele Tests gemacht. Wir arbeiten schon viele Jahre an der neuen Membran und haben schon Jahre vor dem Launch Verarbeitungsversuche in den Fabriken mit verschiedenen Technologien gemacht. Erst als das passte, sind wir rausgegangen zu unseren Kunden und haben gesagt: Wir haben eine neue Membrane. Ihr müsst aber Vorversuche machen und schauen, ob ihr etwas verändern müsst in euren Prozessen. Für unsere Partner war es am Ende keine große Veränderung. Der Großteil der Prozesse ist gleichgeblieben. Aber es war eine lange Reise, die auch in enger Zusammenarbeit mit unseren Partnern und deren Fabriken unternommen wurde. In Anbetracht der Komplexität und Tragweite dieses Gesamtprozesses haben wir ihn dann eigentlich recht schnell umgesetzt.

Bedeutet „Wechsel“ tatsächlich die komplette Umstellung von ePTFE auf ePE, oder ist ePE nur eine Ergänzung?
Es ist ein Wechsel, der sich in den verschiedenen Bereichen unterschiedlich vollzieht. Im Consumer-Bereich läuft ePTFE aus. Wenn Sie jetzt in den technischen Bereich gehen wie Militär und Feuerwehr, wo die Schutzfunktion an erster Stelle steht, wird und kann ePTFE nach wie vor eingesetzt werden. Doch auch hier wird es eine Übergangsphase geben, bis alles umgestellt wird. Wobei ich betonen möchte, dass das Material ePTFE ja nicht verboten ist. Es wird nach wie vor in sehr vielen Bereichen eingesetzt, in der Medizin, in der Industrie, in Handys und so weiter. Die Medizin hat sich ausführlichst damit beschäftigt. Das Material hat einzigartige Eigenschaften und ist körperkompatibel. Problematisch in Bezug auf PFC (Perund polyfluorierte Chemikalien, Anm. d. Red.) waren die DWRs („durable water repellent“, also dauerhaft wasserabweisend, Anm. d. Red.), weil sie ausgegast haben. Das hat Greenpeace damals öffentlich gemacht. Aber ePTFE als hoch inertes Material einerseits und flüchtige PFCs in DWR-Ausrüstungen auf Fluorcarbonbasis andererseits sind zwei unterschiedliche Themen. ePTFE ist ein stabiles Molekül und gast nicht aus. Daher wurde das Problem mit den DWRs erkannt, und seit 2018 verwenden wir keine fluorcarbonhaltigen DWRs mehr. Dass oft beides in einen Topf geschmissen wird, ist inhaltlich falsch, aber das lässt sich schwer kommunizieren. Mit dem Wechsel sollte es nun keine Diskussionen mehr geben.

Die Vorwürfe gegenüber ePTFE bezogen sich ja im Folgenden auch auf den Produktionsprozess, nicht nur auf das Ausgasen.
Das stimmt, aber wir stellen den Ausgangsstoff für ePTFE, das Granulat, nicht selbst her, wir kaufen und veredeln es. Dann produzieren wir aus dem Vorprodukt eine Membrane. Das ist das Herzstück unserer Technologie. Aber letztlich war seit vielen Jahren klar, dass wir Alternativen suchen müssen. Alles in allem haben wir sicher zwanzig Jahre daran gearbeitet. Und natürlich mussten wir nicht nur die Membran entwickeln, sondern auch den Laminatprozess und alle weiteren Schritte. Deswegen sind wir erst mit ein, zwei Laminaten in den Markt gegangen und haben das Programm erst nach und nach erweitert, weil wir alles auf einmal nicht machen können.

Sie beschäftigen sich ja schon sehr lange mit der Funktionalität von Schuhen. Wohin geht der Trend gerade?
Der große Trend heißt Road-Running, Trail-Running, dicke Sohlen. Der Trend ist leicht, minimalistisch, bequem. Dabei wird der Großteil dieser Schuhe nicht als Performance-Modell getragen, sondern als Freizeitschuh. Im Bereich Performance beschäftigen sich viele mit dem Thema Critical Foams. Das ist eine ganz spezielle Herstellung eines Schaumes, der federleicht ist und auch eine Dämpfung bietet. In aller Munde sind auch Carbon-Versteifungen, die dem Läufer Energie zurückgeben. Was verloren hat, ist der Leder-Bereich, leider. Diese typischen, klassischen Leder-Boots oder klassische Leder-Business-Schuhe sind weniger geworden. Ich glaube aber, dass es wieder kommt. Im Outdoor-Bereich geht es heute auch eher in den Halbschuh-Bereich, anstelle von Mid- oder High-Cut. Oft trägt nur noch die ältere Generation klassische Leder-Trekking-Schuhe. Alle anderen sind mit deutlich leichterem Schuhwerk unterwegs. Ich glaube, die Leute lieben bequem. Inzwischen gibt es eine totale Überlappung zwischen Lifestyle und Performance und zwischen den Kategorien Running und Outdoor. Ein klarer Trend ist immer schwerer zu erkennen.

Was halten Sie von Lederalternativen?
Wir arbeiten an neuartigen funktionellen, synthetischen Obermaterialien für den technischen Bereich wie Sicherheitsschuhe für Industrie, Feuerwehr, Polizei und Militär. Unser neues Gore-Tex-Extraguard-Obermaterial ist im Bereich Arbeitsschutz bereits in den Markt eingeführt. Die Technologie zeichnet sich durch eine niedrige Wasseraufnahme, schnelle Rücktrocknung bei gleichzeitig höchster Haltbarkeit und Strapazierfähigkeit aus.

Die bessere Haltbarkeit ist hier das Argument, und nicht, dass man vegane Produkte anbieten möchte?
Das ist natürlich der positive Nebeneffekt. Aber bei Rollenware hat man eine viel größere Materialeffizienz mit weniger Stanzabfall. Rollenware ermöglicht einen höheren Grad an Automatisierung in der Fertigung. Bei Leder ist noch viel Handarbeit nötig. Ich selbst bin ein großer Leder-Fan. Ich glaube, dass Leder immer noch seine Berechtigung hat. Aber es gibt Anwendungen, wo die Schuhe leichter sein müssen und schneller trocknen sollten, wenn die Nutzer – etwa Soldaten – keine Möglichkeit haben, die Schuhe wirksam zu pflegen, wie es bei Leder wichtig ist. Wir verstehen unsere Technologie mit ihren besonderen Produktvorteilen als Alternative zu Leder und vorhandenen Textilien und nicht als Ersatz.

Inwieweit beschäftigen Sie sich auch mit den Themen Kreislaufwirtschaft und Recycling von Schuhen?
Es gibt schon erste Projekte, aber eine Jacke ist deutlich einfacher in ihre Bestandteile zu trennen als jeder einzelne Schuh.

Um Schuhe recyceln zu können, müsste man sie so entwickeln, dass alles leicht voneinander trennbar ist. Aber das ist noch sehr schwierig. Je mehr Komponenten ich einsetze, umso schwieriger wird es. Ein Trekking-Schuh kann beispielsweise aus 160 verschiedenen Komponenten bestehen. In der Outdoor-Branche setzen viele Marken auf Neubesohlung, um die Nutzungsdauer zu verlängern. Man kann auch neues Gore-Tex-Futter in einen Schuh einarbeiten, dann muss dieser neu gezwickt und abgedichtet werden. So etwas macht Daytona im Motorradbereich. Aber damit ein Schuh repariert werden kann, muss er von Anfang an so designt und konstruiert sein, dass sich Reparaturen einfacher durchführen lassen.
Und das hat eine Konsequenz. Um Reparierbarkeit oder Recycling hinzubekommen, müsste man wahrscheinlich die Komplexität des Produkts komplett zurückfahren, was bedeutet, dass die Schuhe alle gleich aussehen. Ich glaube daher, dass es wichtig ist, dass die Schuhe lange haltbar sind. Je länger ich einen Schuh tragen kann, umso besser ist es. Darauf legen wir bei Gore schon immer großen Wert.

„Guaranteed To Keep You Dry“ – Wie Gore sein Qualitätsversprechen umsetzt

W.L. Gore & Associates betreibt drei Schuhlabore weltweit: eins in Feldkirchen bei München für den europäischen und indischen Markt, eins in Shenzhen in China für Asien und eines in den USA für den amerikanischen Markt.
Dort werden Prototypen auf Wasserdichtigkeit und Atmungsaktivität getestet. Sowohl die Testmethoden als auch die Maschinen, mit denen die Produkte getestet werden, sind überall gleich. Mal „laufen“ die Schuhe zweieinhalb Tage nonstop durch Wasser und es wird geprüft, ob Wasser eintritt. Sensoren in den Leisten detektieren die Eintrittsstellen. Mal werden die Schuhe in Zentrifugen eingespannt und mit Wasser gefüllt. Hier wird getestet, ob Wasser austritt. Hinzu kommen Test zur Atmungsaktivität und ob sich die Materialien mit Wasser vollsaugen. Etwa zehn Tage dauert ein Prototypen-Test. Pro Jahr werden etwa 1.500 Schuhe in Feldkirchen getestet. Erst wenn Gore die Prototypen freigibt, dürfen sie produziert werden und das Logo Gore-Tex tragen.