„Die Art und Weise wie Schuhmodelle entstehen hat sich in den letzten Jahrzehnten kaum verändert. Zeiträume von mehreren Wochen, Fremdvergaben von Kernaufgaben und hohe Kosten prägen immer noch den konventionellen Entstehungsprozess auch für die Schuhmodelle, die nie in Produktion gehen“, erklärt Hans-Martin Knerr. Der Kopf von 3D Schuhdesign hat ein Verfahren entwickelt, das die bewährten Arbeitsweisen in der Kollektionsentwicklung in einen komplett digitalen Workflow transformiert. In Zusammenarbeit mit Tobias Zimmerer hat das Entwicklerteam in Pirmasens einen Weg in die digitale Muster- und Serienfertigung gefunden. Computer und Bildschirm ersetzen Materialien und Werkzeuge. „Die Digitalisierung schreitet unaufhaltsam voran. Auch in der Schuhbranche steht man vor umwälzenden Veränderungen, insbesondere bei der Kollektionsentwicklung. Daten werden zu einer neuen Quelle für Techniker, Designer und Modelleure“, so Zimmerer. Im Gegensatz zu den herkömmlichen Gestaltungsmitteln wie Leder, Holz, Kunststoff oder Pappe, beruhe die Entwicklungsarbeit mit Daten im 3D-Raum auf wesentlichen Vorteilen: Schnelligkeit, Sicherheit, Reproduzierbarkeit und Unabhängigkeit gehen beim digitalen Prototypenbau mit wesentlich geringeren Kosten einher.
Arbeiten mit dreidimensionalen Modellen
Neuentwicklungen oder Änderungen an bestehenden Schuhmodellen lassen sich dank den Lösungen von 3D Schuhdesign innerhalb von Stunden realisieren und auf ihre Marktreife hin beurteilen. Für die Ausarbeitung maßgenauer dreidimensionaler Schuhmodelle sorgt ein durchdachter Workflow, der von den bewähren manuellen Prozessen abgeleitet ist. Ein dreidimensionales Modell eines Schuhes dient dabei als Ausgangspunkt für den Reverse-Engineering-Prozesses. Mittels Laserscanner oder per Photogrammetrie lässt sich ein solches digitales Schuhmodell in gut 30 Minuten generieren. 3D-Schuhdesign setzt dabei auf die Vorteile der Photogrammetrie: In einer speziell entwickelten Photogrammetrie-Box wird anhand eines physischen Modells vollautomatisch ein digitales 3D-Schuhmodell in Originaldimensionen erzeugt. Gleichzeitig sorgen die ausgezeichneten Optiken der Kameras für eine hochauflösende Oberflächentextur, was sich unter anderem beim späteren Schaftdesign vorteilhaft auswirkt.
Produktionsdaten stehen in Stunden bereit
Ob Leisten, Brandsohle, Sohle, Absatz oder Schaft, alle Komponenten stehen dank des digitalen Prototypings innerhalb von Stunden bereit. Änderungen in Form, Dimension oder Design werden unmittelbar und somit zeitsparend auf alle verknüpften Schuhkomponenten übertragen. Die Daten der maßgenauen digitalen Prototypen werden in nahezu allen Formaten für verschiedene Produktionsverfahren, wie 3D-Druck, Schneidetische, Fräsen oder Gießmodelle bereitgestellt. Das erstellt Schaftdesign lässt sich direkt in 2D Cut-Programme wie ProCam und 3D+ importieren und weiterverarbeiten.
